Könnyűipari ismeretek | Faipar » Tamás Valéria - Műfák

Tamás Valéria Műfák Műfáknak nevezzük azokat a lap- és lemezanyagokat, amelyek fa vagy egyéb lignocellulóz tartalmú anyagok aprítékaiból, illetve rostosított faanyagból ragasztóanyag hozzáadásával préselés útján készülnek. Ilyen termékek a forgácslap, a kenderpozdorjalap és a farostlemez. Forgácslapok A forgácslap gyártás a faipar legfiatalabb ága. Jelentős ipari üzemek csak 1940 után létesültek Magyarországon 1950 után kezdődött a kísérleti termelés a Faipari Kutató Intézetben. Az ipari termelés 1959-ben a szombathelyi forgácslap-üzemben indult meg. Fejlődése gyors ütemben folyik. Új, jelentős módosítások szélesítik ki a gyártás nyersanyagbázisát és a felhasználási területeket. A forgácslap faforgácsból, fareszelékből vagy fazúzalékból, műgyantaragasztóval hőpréselés útján készített, borítás nélküli, egy- vagy háromrétegű bútorlap. A forgácslapok többféleképpen osztályozhatók, de

leggyakrabban térfogattömeg alapján különböztetik meg őket. A szerkezeti felépítés szerinti csoportosítás alapján a forgácslapok lehetnek egy- rétegűek (két-, három- és sokrétegű), javított felületűek és különleges forgácslapok. Ez a csoportosítás azonban kevésbé jellemző a termékre, mint a térfogattömeg . A forgácslap gyártás folyamata Az alapműveletek minden gyártási rendszernél azonosak. A nyersanyag előkészítése: a forgácslapot általában célforgácsból állítják elő. A nyersanyagot először áztatják, ez megkönnyíti a kéreg eltávolítását, utána gőzölik. Kérgelésnél eltávolítják a nyersanyagról a kérget és ezzel együtt a különböző szennyeződéseket. Aprítással a nyersanyagot szeletelő vagy zúzógépeken célforgáccsá alakítják. Szárítás: az aprításnál kapott forgács nedvességtartalma magas, 40-65%. Ezért, hogy feldolgozásra alkalmas legyen, le kell szállítani 5-8%-ra. A

forgácsszárító berendezés lehet szalagszárító, lebegtető szárító, dobszárító, turbinaszárító stb. Osztályozás: a jó minőségű forgácslap egyik előfeltétele, hogy a felhasznált forgácsok közel azonos méretűek legyenek. Ezért a forgácsot osztályozni kell Az osztályozás történhet: osztályozó sziták (rázó sziták) segítségével, légosztályozással és kombinált forgácsosztályozással (az előbbi kettő kombinációja). Kötőanyag felhordás: a forgácslap gyártáshoz hőre keményedő műgyantaragasztókat használunk. Törekedni kell arra, hogy a finoman porlasztott kötőanyag a forgácsok felületét minél egyenletesebben borítsa. A háromrétegű forgácslapoknál a borítóréteg forgácsába mintegy 10-12%, a középrészbe, pedig 6-8% kötőanyagot tesznek. Lapképzés: a forgácslapok szerkezetét, rétegszámát terítéssel határozzák meg. Egyrétegű lapok esetében a szükséges forgácsmennyiséget egy rétegben

terítik le. Háromrétegű lapok előállításakor a rétegeket külön-külön alakítják ki. Előpréselés: a kötőanyagokkal bekevert és a kívánalmaknak megfelelően elterített forgácspaplant hőpréselés előtt a legtöbb gyártási eljárásban ún. előpréselésnek vagy hidegpréselésnek vetik alá. Préselés (hőpréselés): a forgácslap gyártás folyamatában a préselés a legfontosabb művelet. A forgácslapok préselésére hőközléses hidraulikus préseket használnak. A présnyomás általában 20-30 kgcm2. Szélezés, méretre vágás: a szélezést kettős irányban működő körfűrészgépek segítségével végzik. Csiszolás: a csiszolás a forgács lapok vastagsági és felületi egyenetlenségeinek megszüntetését biztosítja. A csiszolást hengeres csiszológépeken végzik el (38 ábra) Kenderpozdorjalap Kenderpozdorjalapoknak nevezzük azokat a kenderpozdorjábó1 készített termékeket, amelyek műgyanta kötőanyag

hozzáadásával, hőközléses préseléssel készülnek, és esetleg furnérborításúak. Röviden pozdorjalap A pozdorjalap gyártásának jelentősége rendkívül nagy, tekintve, hogy igen csekély értékű nyersanyagból jó minőségű anyag előállítását teszi lehetővé. Az első pozdorjaüzemet 1947-ben Belgiumban állították fel. A pozdorjalapok egy vagy több rétegben készülnek. Készítenek furnérborítású pozdorjalapokat is. A pozdorjalap-gyártás közvetlenül kapcsolódik a kenderfeldolgozó üzemek termeléséhez és munkájához. Gyakran a lapgyártás szempontjából kedvező 8-10%-os nedvességtartalommal kerül le a pozdorja a tilológépekről. Ebben az esetben a pozdorját csak tisztítani kell az esetleges szennyezőanyagoktól, a kender- és lenkóctól, amelyek a kész lap minőségét rontanák. A pozdorjagyártás további munkamenete: kötőanyag felhordás, a lapképzés, a préselés, a lapok szélezése és csiszolása,

ugyanazok, mint a forgácslap előállításánál (39. ábra) Farostlemezek A farostlemez növényi rostokból, főleg rostokra bontott faanyagból készül. A fát mechanikai és kémiai úton - rostjaira bontják és a vízzel felhígított rostanyagot szalagszerűen kiöntik. Ezt követően hőközléses préseléssel vagy egyszerű szárítással lapokat készítenek belőlük. Ha kötőanyagot nem adagolnak a rostanyaghoz, a kötődést a rostok nemezelődése, filcelődése biztosítja. A farostlemeztermelés világszerte rendkívüli mértékben megnövekedett. A viszonylag fiatal rostlemezipar a faipar és a faanyaggazdálkodás szempontjából nagyjelentőségű, főleg az ipari szerkezetű faanyagok területén. A farostlemezipar csekély értékű, sokszor hulladékszámba menő anyagból termel ipari célokra kiválóan alkalmas elsőrangú anyagot, jelentősen kiszélesítve ezzel a fafeldolgozó ipar nyersanyagbázisát. A farostlemezgyártás folyamata A

farostlemezgyártás menete hasonít a papírgyártáséra. Története az 1858-ban benyújtott Lymann-féle szabadalom elfogadásával kezdődik. Ezt az eljárást később anyagtakarékosabb, kisebb energiaigényű gyártási eljárások váltották fel. A gyártási folyamat egyszerűsítése szempontjából nagy jelentősége volt a defibrátor feltalálásának. (Defibrátor, cég Svédországban.)A farostlemezgyártás nagyobb mértékű elterjedése ezután kezdődött Nyersanyag előkészítés: a felhasználásra kerülő anyagot a szennyeződésektől megtisztítják, kérgelik. Aprítás: a felhasználásra kerülő faanyagot korongbaltán vagy egyéb aprítógépen feldarabolják. Az aprítékot osztályozzák. Rostosítás: a farostlemezgyártás legfontosabb művelete. Célja olyan rostanyag biztosítása, amely előre meghatározott tulajdonságú lemezekké alakítható. A fa rostjainak kötését hő-, vegyi és mechanikai behatásokkal lehet megszüntetni.

Európában a defibrátorban való rostosítás terjedt el a leginkább, ahol az aprítékot mechanikai és hőhatás együttesen éri. A rost finomságának megfelelően a defibrátor őrlőtárcsáinak egymástól való távolsága szabályozható. Rostosítás után az anyagot osztályozzák Lapképzés (víztelenítés): a lapképzést ún. síkszitás lapképző és víztelenítő gépekben végzik A gép végtelenített szitáján képződik a rostpaplan. A víztelenítés az első szakaszban részben természetes lefolyás következtében jön létre. A gép további szakaszán szívást alkalmaznak, majd a rostpaplant préshengerek között vezetik tovább. A további víztelenítés keménylemezek esetében a hőprésben, szigetelőlemezek esetében, pedig a hengerszárítóban történik. Préselés: a farostlemezpaplan a lapképző berendezésekről a szállító és a présberakó berendezések segítségével kerül a többszintű hőprésbe, ahol 180°C

hőmérsékleten és 60-80 kg/cm2 présnyomáson lappá préselik (40. ábra) Szigetelőlapok szárítása: a szigetelőlapok vastagságát a síkszitán állítják be, a préshengerek szabályozásával. Felületkezelt farostlemezek Az egyes felhasználó iparágakban a nyers farostlemezeket felületkezelni kell, ez költséges és hosszadalmas munka. E munkák megszüntetése érdekében az alapanyaggyártó üzemekben korszerű és termelékeny eljárásokkal a farostlemezeket teljes lapméretben felületkezelik. A farostlemezeket a következő eljárásokkal felületkezelik: lakkozás, erezetnyomás, laminátos módszer. Lakkozott farostlemez: a felületkezeléssel minden esetben az ún. kemény farostlemezeket látják el. A felületkezelés egyik módszere a lakkozás Ebben az esetben a farostlemez sima felületére, színoldalára egyszínű lakkot visznek fel, matt, selyem vagy magasfényű kivitelben. A lakkokat hengerek, szórópisztoly vagy lakköntőgép

segítségével viszik fel. Erezett nyomású farostlemez: lényegében azonos eljárással készül, mint a lakkozott farostlemez, azzal a különbséggel, hogy az utolsó lakkréteg felvitelét a faerezetnek megfelelő rajzolattal rendelkező nyomóhengerrel végzik el. A nyomóhengeren levő rajzolatnak megfelelően bármely fautánzat elérhető. Az erezetnyomású farostlemezek selyemfényű kivitelben is készülnek. Laminátos farostlemez: ennél a felületkezelő eljárásnál a farostlemezeket műgyantával átitatott nagy sűrűségű papírral vonják be. A bevonást nagy nyomáson (80 kg/cm2) és nagy hőmérsékleten (180-200oC) síkprésekben végzik el. A présben a papír-bevonóanyag megömlik és kemény bevonó réteget képez a farostlemez felületén. A bevonó anyag lehet egyszínű, mintás, vagy különböző fautánzatú. A laminátos farostlemezek készülhetnek matt vagy fényes kivitelben