Gépészet | Gépgyártástechnológia » Szendvicsszerkezetek felhasználhatósága, tulajdonságai. Váz és maganyagok fajtái, tulajdonságaik

Szendvicsszerkezetek felhasználhatósága, tulajdonságai. Váz és maganyagok fajtái, tulajdonságaik Készült: TÁMOP-4.22A-11/1/KONV-2012-0029, "Járműipari anyagfejlesztések: Célzott alapkutatás az alakíthatóság, hőkezelés és hegeszthetőség témaköreiben" pályázat megbízásából Készítették: Dr. Kakuk Gyula, megbízott kutató Buczkóné Kóbor Ildikó, megbízott kutató Horváth Tamás, egyetemi hallgató, SZE 1 Tartalomjegyzék: Repülőgépiparban használatos kompozitok és belőlük készített szendvicsszerkezetek 3 1. Kompozitok 3 2. Kompozitok szilárdsága 8 3. Szendvicsszerkezetek 13 Vázanyagok 19 Maganyagok 26 Irodalomjegyzék 35 Magyarországi forgalmazók 36 2 Repülőgépiparban használatos kompozitok és a belőlük készült szendvicsszerkezetek tönkremeneteli formái Bevezető A szálerősítésű kompozitokat igen széles körben használják a közlekedési járművek (hajók, személyautók,

stb.), sporteszközök gyártásához csakúgy, mint a repülőgépiparban A kompozit anyagok kifejlesztését az iránti igény követelte meg, hogy az alkatrészek viselkedése eltérő legyen a tér különböző irányaiba, mivel a terhelések is csak a legritkább esetben azonosak a tér minden irányába. Egyes irányokba nagyságrendekkel nagyobb merevség szükséges, mint másokba, ezáltal a homogén és izotróp anyagokat a kitüntetet igénybevételi irány(ok)ba megerősítést igényelnek, ez azonban a kevéssé igénybevett irány(ok)ban többletanyag felhasználását jelenti, ami a szerkezet tömegét növeli. A repülőgépiparban e tömegnövekedés különösen előnytelen, hiszen adott maximális tömeg esetén a szerkezet tömegnövekedése a szállítható hasznos teher mennyiségét csökkenti, ezzel együtt az üzemeltetési költségeket növeli. A kompozitok olyan szerkezeti anyagok, melyek egyes alkotóelemei (a beágyazó- és az erősítőanyag)

meghatározott feladatokat látnak el. merevebb erősítőanyag általában húzásra vagy nyomásra terhelt, míg a kisebb szilárdságú mátrix elsősorban a terhelésátvitelt, másodsorban az erősítőanyaggal való együttdolgozást biztosítja és ezen felül külső védelmet nyújt az erősítőszálaknak mechanikai, környezeti hatásokkal szemben. Ez a hatékony funkciómegosztás megakadályozza a társult szerkezetek gyors, hirtelen tönkremenetelét. Azért előnyös polimer beágyazóanyagú kompozitokat alkalmazni, mert az azt alkotó részek igen eltérő tulajdonságúak lehetnek, de a teljes rendszer egyesítheti ezen eltérő tulajdonságokat. Ezen társult anyagok a repülőgépgyártásban is egyre nagyobb teret hódítanak, és nem nehéz megjósolni, hogy részarányuk fokozatosan nőni fog. Mint minden használati eszköz, így a kompozitból készültek is szenvedhetnek sérüléseket melyek hatással vannak szilárdsági tulajdonságukra, és ez különösen

kritikus a repülőgépek esetében. A szerkezeti anyagok meghibásodása mindig valamilyen külső igénybevétel hatására történik, mely fizikai vagy kémiai eredetű lehet. Az összetett szerkezetek legveszélyesebb meghibásodása a törés, melyet mindig megelőz a repedés keletkezés és terjedés. A tönkremeneteli formák ismerete arról ad információt, hogy az alkatrésznek milyen terheléseket kell elviselnie. Mielőtt ezek bemutatására rátérnék, a társult anyagok általános jellemzőit veszem sorra 1. KOMPOZITOK A kompozitok olyan mesterségesen előállított, inhomogén, több összetevőből álló anyagok melyeket azért hoztak létre, hogy a különböző, társított anyagok eltérő, előnyös tulajdonságait ötvözzék egymással. A kombináció eredményeképpen nyert anyagok könnyebb és jobb felhasználhatóságot biztosítanak Tágabb értelemben kompozitnak nevezzük azon anyagokat, amelyekben legalább két összetevő létesít fizikai

kapcsolatot egymással, ezért mivel kémiailag nem keletkezik új 3 anyag, az anyagok jól elkülöníthetően, eredeti fizikai és kémiai tulajdonságaikat megőrizve vesznek részt a kapcsolatban Szűkebb értelemben olyan mesterséges úton előállított anyagokat sorolunk közéjük, melybe a szilárdsági és szerkezeti tulajdonságok irányonként eltérőek, azaz anizotróp tulajdonságú anyag keletkezik. A kompozit olyan szerkezeti anyag, mely egy mátrix (beágyazó) anyag és egy szerkezeti erősítő vagy más néven teherviselő részelem (pl. szál, szövet kombinációjaként keletkezik). A társult anyagokkal kapcsolatban legfontosabb kritérium, hogy legalább két összetevő fizikai kapcsolatot létesít egymással, és az így keletkező elemben az alkotó részek előnyös tulajdonságai ötvöződnek. Dolgozatunkban a polimer mátrix kompozitok sajátosságaival foglalkozunk, melyek olyan többfázisú összetett anyagok, ahol a szívós mátrix és a

nagyszilárdságú erősítőanyag közt kiváló adhéziós kapcsolat áll fent. A továbbiakban q kompozit kifejezés alatt ezen anyagokat értem. Az epoxi, vinilészter és poliészter gyanták korlátozottan használhatók fel különböző szerkezetek előállításához, mivel a mechanikai tulajdonságaik kedvezőtlenek más szerkezetű anyagokkal, például a fémekhez képest. A könnyű formálhatóságuk ezzel szemben igen kedvező az összetett, bonyolult alakzatok kialakításához. A megszilárdulva rideg mátrixokkal szemben például az üvegnek, aramidnak, bórnak igen nagy a húzó és nyomó szilárdsága, ám tömör formában nem jók a tulajdonságai. Ennek oka abban keresendő, hogy a terhelésnek kitéve a szerkezeten belül véletlenszerűen mikrorepedések keletkeznek, melyek az anyag repedését, törését eredményezik még azelőtt, hogy az elméleti szakadási pontjukat elérnék. Annak érdekében, hogy ez ne jelentsen problémát, ezeket az anyagokat nem

tömb, hanem szál formában készítik, és a teherviselésbe pedig szálkötegekbe rendezve vesznek részt. Igénybevétel hatására ekkor is megjelennek mikrorepedések, ám így csak egy-egy szál esik ki a teherviselésből, mivel a szálak egymástól elkülönítve találhatóak, így a mikrorepedések nem tudnak nagy területre átterjedni. A szálaknak ilyen módon való kötegekbe rendezésével kedvezőbb tulajdonságú anyag kapható mint maga a tömör anyag, ezen tulajdonság szálparadoxon néven ismeretes. A szál átmérőjének csökkenésével az üveg- és szénszálak szilárdsága jelentősen növekszik (főként 10μm-nél kisebb tartományban). Az erősítőanyagot (ami akár szál vagy szövet formájú, és többek között üveg, szén, grafit aramid, bór alapú lehet) a mátrixgyanta, mint beágyazó anyag veszi körül, ennek feladata, hogy az erősítőelemnek határozott formát adjon. Az alkatrészt érő terheléseket ez a mátrix továbbítja az

erősítőkre, és megvédi azokat a környezeti hatásoktól, a sérülésektől (pl. kopás) valamint javítja a szálak mechanikai tulajdonságát (pl. hajlítószilárdság) 1.1 A KOMPOZITOKAT ÉRŐ TERHELÉSEK ÉS TÖNKREMENETELI FORMÁK Az alkatrészek sérülései - így a kompozitból készülteké is - alapvetően fizikai és kémia okokra vezethetőek vissza. Az első csoportba tartoznak a mechanikai, hő, elektromosság sugárzás vagy időjárás okozta, míg az utóbbiba a vegyszerekkel kapcsolatos sérülések. A továbbiakban a mechanikai eredetű károsodásokkal foglalkozok. Itt kell megjegyezni, hogy a későbbikben említésre kerülő vizesedés során egyes poliészter- és epoxigyanták hajlamosak a víz felvételére, ezáltal szilárdságuk jelentősen csökkenhet, és csökken az üvegesedés hőmérsékletük (Tg). 4 A terhelések felvételében a beágyazó- és az erősítőrész eltérő szerepet játszik, ennek megismerésére sorba veszem a

kompozitokat érő erőhatásokat, mely húzásból, nyomásból nyírásból, hajlításból, valamint csavarásból származhat. A szerkezet húzószilárdságát az erősítőszál mechanikai merevsége adja, mivel ez jóval nagyobb, mint a beágyazó anyagé. A nyomószilárdság érdekében a beágyazó anyag tapadási képessége és merevsége is számottevő, mivel a beágyazó anyag feladata, hogy az erősítő szálakat egyenesen tartsa, és megakadályozza azok deformációját, kihajlását. Hajlítás során a fent felsorolt három terhelés egyidejűleg lép fel. Terhelés során a külső rétegek húzásra és nyomásra dolgoznak, miközben a rétegek egymáshoz képest nyíródnak. A nyíró igénybevétel a szomszédos rétegeket próbálja egymáson elcsúsztatni. Nyírás során a beágyazó anyag játssza a fő szerepet, mivel nemcsak jó mechanikai tulajdonságokkal, de a szálakkal való nagy adhézióval is rendelkeznie kell. Többrétegű kompozitok esetében a

nyírással szembeni szilárdságot rétegek közötti nyírószilárdságnak (Interlaminar Shea Strength – ILSS) nevezik. Az ILSS szintén kulcsszerepet játszik a csavaró terhelések felvételében is, ezen felül azonban a csavarószilárdság jelentősen javítható a rétegrend megfelelő kiválasztásával. Összetett anyagok esetében az alábbi tönkremeneteli formák léteznek • •  • szálszakadás (fiber break): akkor következik be, ha a fellépő húzás meghaladja a szál húzószilárdságát, általában erre méretezik az alkatrészeket. A tönkremenetelek közül ez a legkedvezőbb, mert ez lehetővé teszi az erősítőszál szakítószilárdságának teljes kihasználását. Ha a kompozit a szálszakadás bekövetkezése előtt tönkremegy, az azt jelenti, hogy valamilyen hiányosság fedezhető fel a szerkezetben, mint például a túlságosan rövid szálak vagy az erősítőanyag és a mátrix közötti tapadás elégtelensége. mátrixtörés (ply

splitting): nyomás hatására a beágyazó anyagon belül repedések jelennek meg szálkihajlás (microbuckling): akkor következik be, ha a nyomóerő mátrixtörést követően is fennmarad, és az erősítőszálak kihajlanak. szálkihúzódás: kis anyagvastagság esetén megnő a felületi nyomás (pl. furat mentén a palástnyomás hatására), ennek következtében fellágyul a mátrix, a gyanta folyáshatár fölé kerül, és ezt követően nem képes a terhelést a szálakra átadni. Míg az előző tönkremenetelek rétegen belül zajlanak le, addig a rétegelválás (delamináció) rétegek között megy végbe. A rétegekkel merőleges irányú erőhatás következtében a rétegek közötti adhézió megszűnik, a rétegek elválnak egymástól. Ennek hatására a szerkezet szilárdsága jelentősen csökken. Közforgalmi repülőgépek egyik leggyakoribb sérülése a villámcsapás, mely szintén delaminációt okozhat. A tönkremeneteli formák szorosan

összefüggnek egymással, nyomás általi szálkihajlás esetén a szálvégek közepén jellegzetes vonalak keletkeznek, ez szorosan kapcsolódik a mátrixtöréshez és a delaminációhoz is. Az 1. táblázat a fémek kifáradással szembeni viselkedését és sérüléssel szembeni toleranciáját hasonlítja össze a kompozitokéval. A fémalkatrészek egyik jellegzetes tönkremeneteli formája az anyagfáradásos törés. Ismétlődő igénybevétel hatására mikrorepedés keletkezik az anyagban, a továbbra is fennálló 5 terhelés hatására a repedés továbbterjed, és makrorepedéssé nő. A törés akkor következik be, amikor a szerkezet hasznos keresztmetszete annyira lecsökken, hogy már statikusan sem tudja a terhelést elviselni. Az anyag tönkremenetele tehát olyan időben ismétlődő terhelés hatására következik be, amely statikus terhelésként nem okozna feltétlenül tönkremenetelt. A kompozitokról általánosságban elmondható, hogy a fémeknél

sokkal ellenállóbbak az időben ismétlődő húzó igénybevételekkel szemben. Ugyanakkor nagyon kevés olyan alkatrész van, amely csak tiszta húzást szenved el, a gyakorlatban sokszor nyomással nyírással, csavarással párosul, és ez utóbbiak elviselése jelenti a kihívást a szerkezete számára. Különösen igaz ez akkor, ha már előzőleg külső hatás nyomán sérülést szenvedtek, mint azt az 1. ábra is mutatja Kompozitokban a kifáradási vagy időtartam szilárdság elvesztése okozta törés a következő lépéseken keresztül zajlik le: • • • • repedéskeletkezés: feszültségkoncentráció (például az alkatrészen belül található légbuborékok környezetében) repedéseket okozhat, ha a beágyazó anyag belső adhéziója lecsökken, vagy az erősítőszál folytonossága megszakad. törésterjedés: a fémekben keletkező egy mikrorepedéssel ellentétben több is keletkezik, melyek folyamatosan nőnek és terjednek a beágyazó

anyagban. húzó kifáradás: ez magában foglalja a törés kialakulását és terjedését is, akárcsak a fémek esetében. Amint a korábban keletkezett mikrorepedések összeérnek, a beágyazó anyag nem képes a terhelést a szálakra átadni, és bekövetkezik a törés. végső tönkremenetel: kompozitoknál a fémekkel szemben nem tiszta a töretfelület hanem a szál és a mátrix sérülése, szálkihúzódás, rétegek deformációja jellemzi. 6 Repülőgép-szerkezeteknél a fent leírt szilárdságvesztési folyamat a gyakorlatban nem zajlik le, mivel a gyártók által megadott szolgálati idő a törés előfordulását jelentősen megelőzi. A jelenlegi tervezési gyakorlatban nem szerepel az ismételt terhelésre való méretezés, sőt kompozitok kifáradásával jelenleg nem is tudunk számolni. Az időtartam szilárdságot jelenleg törésmechanikai modellekkel számíthatjuk, ez a számítási módszer meglehetősen kiforratlan a fémek modelljeihez képest.

A társult anyagok kifáradási jellemzőit megadó modell egyelőre nem létezik, csakúgy, mint a fémekéhez hasonló határfeszültségeket tartalmazó táblázatok (pl Wöhler-féle anyagkifáradási görbe, Smith-féle biztonsági diagram) sem. Sérülésmentes laminátumok esetében nem is a kifáradás okozza a tönkremenetelt, sőt, társult anyagok esetében a terhelésszám növekedésével korántsem esik olyan mértékben a maximális feszültség értéke, mint fémeknél. A 2 ábrán látható kifáradási ábrán a kísérletbe vont szénszál-erősítésű kompozit próbatestek 0,1 %-ánál (R=0,1 – reliability) szinte alig történt változás, és a kompozit próbatestek 10%-a is jelentősen túlteljesítette az acél és alumínium próbatestek 0,1 %-a által kibírt feszültséget. Empirikus vizsgálatok alapján az Airbus Industry repülőgépgyártó vállalat méretezési alapelvei között lefektette, hogy a kompozit szerkezete nem kifáradás érzékenyek.

Ugyanakkor amint az a fenti ábrán látható, külső sérülés hatására jelentősen változik a szerkezet terhelés felvevő képessége, ezért célszerű megvizsgálni milyen folyamatokon keresztül hat a kompozit szerkezetre a kifáradás. Az Airbus Industry által használt szilárdsági méretezési eljárás alapjául a tapasztalati úton nyert földi és légi statikus, valamint a manőverekből, széllökésből, koncentrált külső hatásokból származó dinamikus igénybevételek szolgálnak. Ezek alapján határozzák meg a szerkezeti elemek terhelési tényezőit és terhelési határait, melyekből a statikus szilárdság követelmények származnak. A maximális terhelést a terhelési határ biztonsági tényezővel felszorzott értéke adja, amit a biztonság fokozása miatt egy újabb tényezővel szoroznak. Erre a terhelésre történik a méretezés. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy ha az alkatrész törése a 120 000-dik ciklusnál következik be, a

gyártó 48 000 szolgálati ciklust engedélyez. 7 Az erősítőszálak sokkal jobb kifáradás-tűréssel rendelkeznek, mint a beágyazó anyagok, ezért az ilyenfajta szilárdságvesztés elkerülése érdekében a szálak dominanciája kívánatos. Ez a valóságban a minél hosszabb erősítőszálakkal valósítható meg. Egyirányú szövetek esetében az anyagfáradással szembeni ellenállás kimagasló, mivel a szálirányban ható időben változó igénybevételek a beágyazó anyagot nem terhelik túl. A külső mechanikai hatások ugyanakkor jelentős kockázatot jelentenek a kompozitok időtartam szilárdságával kapcsolatban, mivel még egy viszonylag kis energiájú ütés is hajlamos delaminációt okozni. Egy elejtett szerszám előfordul, hogy a szerkezet felszínén semmilyen vagy nagyon csekély nyomot hagy, ám elképzelhető, hogy az így kialakul mikrorepedések és/vagy a delamináció okozzák később az alkatrész tönkremenetelét. Az 1. ábra jól

szemlélteti, hogy a társított anyagok milyen érzékenyek a külső mechanikai hatásokra. A repülőgépeken alkalmazott kompozit alkatrészeknek ezért megfelelő sérülés toleranciával (damage tolerance) kell rendelkezniük, nem szabad azonban elfeledkezni a könnyű építés elvéről sem, azaz a minimális tömeg mellett a lehető legnagyobb terhelésfelvétel képességről, és a szerkezeti hatékonyságról sem, melybe olyan szempontok tartoznak, mint a könnyű karbantarthatóság, javíthatóság, valamint a költséghatékony gyártás és üzemeltethetőség. 2. KOMPOZITOK SZILÁRDSÁGA Az előzőekből látható, hogy a kompozitokat alkotó beágyazó anyagnak és az erősítőszálaknak együttesen kell a lehető legjobb tulajdonságot adni, hiszen ha csak az egyik résztvevő anyag is „hibázik” az igénybevétel során, a szerkezet tönkremegy. A részek tehát nem egyszerűen egymás mellett helyezkednek el, hanem szoros mechanikai kapcsolatot alkotnak,

hiszen csak így képesek a legjobb együttes tulajdonságot nyújtani. Ezért különösen fontos annak ismerete, hogy az összetevők jellemzői hogyan járulhatnak a kompozit anyag szilárdságához. A kompozit laminátok szilárdsági tulajdonságait az alábbi tényezők határozzák meg: 8 • • • • a beágyazó anyag tulajdonságai az erősítő szál tulajdonságai a beágyazó anyag és erősítő szál aránya (szálhányad - Fibre Volume Fractions (FVF)) az erősítő szálak geometriája és száliránya. A szálhányadot ( ) a gyártási folyamat határozza meg, ám az is közrejátszhat, hogy a szálak milyen beágyazó anyagban vannak, és, hogy milyen elrendezésben szerepelnek a kompozitban. Az alábbi ábrán a szálhányad elméleti maximumai láthatók különböző szálelrendezés esetén. Az erősítőszálak mechanikai tulajdonságai sokkal kedvezőbbek, mint a beágyazó anyagéi. Minél nagyobb a szálhányad, annál közelebb lesz a keletkező

kompozit anyag mechanika szilárdsága az erősítő száléhoz. A valóságban közel sem lehet az elméleti szálhányad maximumát elérni, hiszen, mint az a 3. ábrán látható, a maximális szálhányad feltétele, hogy L=D, azaz, hogy a szálak mindkét szálelrendezés esetén egymáshoz érjenek, ami a valóságban igen nehezen valósítható meg. Ezen kívül a laminátum külső részén mindenképpen szükséges a többlet gyanta, mivel a szálak a gyanta védelme nélkül igen sérülékenyek. Ezzel együtt a repülőgépiparban alkalmazott magas minőség, valamint a más iparágakhoz képest pontosabb, kifinomultabb gyártási eljárásokkal akár 70%-os szálhányad is elérhető. A szilárdság ugyanakkor az erősítő- és beágyazóanyag adhéziójával szorosabb kapcsolatot mutat, mint a szálhányaddal. Nagy szálhányad esetén a beágyazóanyag nem képes a feladatát (terhelésátvitel, szál védelem) maradéktalanul ellátni, így a szilárdság csökken. Ha

ismertek az összetevők mechanikai tulajdonságai, akkor a kompozit húzás irány szilárdságát egyszerű keverési szabállyal, = ∗ + ∗ míg a húzás irányára merőleges szilárdságot fordított keverési szabállyal: 9 = + ∗ (1 − ) kapjuk. Ezen képletek akkor igazak, ha a kompozitban a gyártás során nem keletkeznek rendellenességek (pl légbuborékok), melyek rontják a mechanikai tulajdonságokat. 2.1 BEÁGYAZÓ ANYAG Ezek olyan műanyagok, amik az erősítőanyagot körülveszik. A kompozit mátrixát (mint az előzőleg látható volt) igen változatos anyagok és részelemek képezhetik, mint például a fémek és azok ötvözetei, polimerek, vagy éppen keramikus anyagok. A nem természetes állapotban előforduló, azaz ember által gyártott gyantákat összefoglaló néven szintetikus gyantáknak nevezzük. Ezeket két fő csoportra bontjuk: léteznek a hőre lágyuló (Thermoplastic) és a hőre keményedő (Thermosetting) gyanták. A

Thermoplastic anyagok hő hatására lágyulásnak indulnak, és a hőhatás megszűnése után a lehűlés során ismét visszanyerik keménységüket. Ez a folyamat tetszőleges számban ismételhető anélkül, hogy észlelhető és figyelembe veendő hatás jelentkezne az anyagok szerkezeti vagy mechanikai tulajdonságainak tekintetében. Hőre lágyuló polimereket általában rövid (1-5 mm hosszú) szálakhoz fröccsöntés vagy extrúzió során használnak mátrixanyagként. A Thermosetting anyagok egy irreverzibilis kémiai reakció eredményeként folyadék halmazállapotból térhálós szerkezetű szilárd halmazállapotba kerülnek, és miután ez a folyamat lezajlott, többé már nem olvaszthatók meg, habár a hőmérsékletváltoztatás jelentősen befolyásolja mechanikai tulajdonságaikat. A térhálósodás során az agyag természetétől függően keletkezhet illékony melléktermék (léteznek olyan hőre keményedő gyanták, ahol nincs ilyen típusú

melléktermék-képződés). A már végbement reakciót követően a gyanta nem vesz fel ismét folyékony halmazállapotot. Létezik azonban egy üvegesedési hőmérséklet (Glass Transition Temperature - Tg), melyet elérve jelentős változások következnek be az anyagi tulajdonságokban. Ez az üvegesedési hőmérséklet egy igen fontos jellemzője a gyantának, hiszen ez határozza meg, hogy milyen hőmérséklet viszonyokat képes a kompozit szerkezet elviselni. Az üvegesedés tulajdonképpen azt jelenti, hogy a gyanta egy rugalmas fázisba lép, melynek hatására nem keményedik meg, hanem a benne lévő molekulák terhelés hatására változtathatják helyüket. Az üvegesedési hőmérséklet széles körben változik a gyanta sajátosságainak függvényében. Ide tartozik a kikeményedéshez alkalmazott hőmérséklet, és az adalékanyagok adagolási aránya. Jelentősen csökken az üvegesedési hőmérséklet, ha a gyanta nagy mennyiségű vizet köt meg a

térhálósodási folyamat során. A gyanta vízmegkötését vákuum és magas hőmérséklet alkalmazásával lehet megakadályozni. Minden a kompozitoknál követelményeknek: használt gyantának meg kell felelnie a következő • jó mechanikai tulajdonság: igen fontos, hogy a gyanta a terhelés hatására hasonló fajlagos nyúlást szenvedjen, mint az erősítő szál, hiszen csak így tudják a maximális terhelést elviselni. • jó tapadási képesség: a gyanta és az erősítő szál közötti jó tapadás garantálja, hogy a gyanta a terhelést hatékonyan tudja az erősítő szálnak átadni. • megfelelő keménység: a terhelés során a mátrixban keletkező repedések, törések annál kevésbé terjednek tovább, minél keményebb a gyanta. Általánosságban elmondható, hogy minél keményebb a gyanta, annál nagyobb deformációt képes elviselni mielőtt eltörik. 10 • környezet hatásainak való jó ellenállás: a gyanta ezen tulajdonsága

biztosítja a kompozit hosszú „szolgálati idejét”. Repülőipari alkalmazhatóságukat tekintve legelterjedtebbek a poliészter gyanták és az epoxigyanták, ha azonban a körülmények megkívánják hőálló gyanták használatosak. A kompozitokhoz felhasznált poliészter gyanták telítetlen poliészterek. Háromkomponensű rendszert alkotnak a térhálósító anyaggal és a reakció beindításához szükséges iniciátorral. A poliészter és a térhálósító rendszerint már előre össze van keverve, ám ez az elegy önmagában nem indítana be keményedési reakciót – ehhez a teljes gyanta mennyiségéhez viszonyítva néhány százaléknyi mennyiségű iniciátor szükséges. Az iniciátor mennyiségével gyorsítani, vagy lassítani lehet a telítetlen poliészterek kötését, csakúgy, mint a munkahőmérsékletet, melyet a munkadarab mérete és alakja, illetve a telítetlen poliészter típusa határoz meg. A poliészter gyanták jól felismerhető szaga

évekkel a kikeményedésük után is megmarad. A legtöbb ilyen gyanta nyúlós állagú, színük fakó. Tárolására hűvös, környezeti hatásoktól és fénytől mentes hely szükséges. Amennyiben ez biztosított, úgy eredeti csomagolásba általában 3 - 6 hónap tárolási idő engedélyezett szobahőmérsékleten, vagy az alatti hőmérséklettartományban. Bár a poliészter gyanták az utas- és teherszállító-, valamint a katonai repülőgépek gyártása során már nem alkalmazott anyagok, de továbbra is nagy jelentőséggel bírnak a könnyű- és vitorlázó repülőgépek esetében. Az utas- és teherszállító repülőgépek esetében szinte kizárólag, míg a sportrepülőgépek gyártása során mind gyakrabban alkalmazzák az epoxi alapú gyantákat. Ezek térhálósodása a poliészter gyantákhoz hasonlóan hőfejlődéssel jár, és mivel meleg hatására a folyamat reakcióideje lecsökken, nagyobb mennyiségű gyanta (400-500 gramm) bekeverése esetén

rendkívül lerövidül a fazékidő. Viszkozitásuk skálája is igen változó a hígan folyóstól a sűrű gyantáig, ezt a képződött láncok hossza határozza meg. Hígításuk csak speciális oldószerrel történhet, ami beépül a gyanták saját szerkezetébe. Egyéb hígítószer alkalmazása gátolja a gyanták teljes kikeményedését, és akár buborékképződést is eredményezhet, ami könnyen rétegszétváláshoz vezethet. Szakítószilárdsága a szálerősítéstől függően 100-1 000 MPa lehet Hevítéskor megindul az üvegesedés, ezáltal maga a gyanta gumiszerű állagot vesz fel, ami igen komoly szilárdságcsökkenést eredményez. A gyantákat nem alkalmazzák tisztán, hanem általában többféle adalékanyaggal elegyítik, javítva ezzel mechanikai tulajdonságaikat. Ilyen alkalmazott adalék lehet az égésgátló, a különböző töltőanyagok (például a viszkozitás befolyásolására), vagy többek közt a flexibilizátorok (az anyag

szívósságának biztosítására). Általánosságban mind a poliészter, mind az epoxigyanták esetében alkalmazható az a hüvelykujj-szabály, hogy a hőmérséklet 10 °C-os növelése a teljes kikeményedési időt felezi Az emelt hőmérsékleten történő kikeményedés ezen felül azzal az előnnyel is jár, hogy a végső mechanikai tulajdonságok kedvezőbbek lesznek, sőt, sok gyanta esetében hőkezelés nélkül nem érhető el a maximális szilárdság. 2.2 ERŐSÍTŐANYAGOK Ezek szerepe az, hogy biztosítsa a kompozittól megkövetelt szilárdságot és merevséget. A repülőgépiparban általában szál jellegű anyagok kerülnek alkalmazásra - de léteznek ettől eltérő konstrukciók is, főleg a kisrepülőgép gyártásban. A szálas erősítés alkalmazását elsősorban a kompozit anyagok azon sajátossága indokolja, hogy a terhelés kitüntetett 11 irányába biztosítson kiemelkedő szilárdságot és merevséget (anizotrópia), ami ezzel az

erősítéssel jól kivitelezhető. A szálas erősítést a fajlagos felületnövelés szükségessége indokolja. A terheléseknél látható volt, hogy a kompozit anyag tulajdonságaira döntő fontosságú az erősítőanyag és a mátrixanyag közti jó adhéziós kapcsolat, melyet az erősítőszál minél nagyobb fajlagos felületével lehet biztosítani. Adott térfogathoz viszonyított fajlagos felület felírható = ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ formában, ahol l a szál hosszúsága, r a szál átmérője. Ebből kapjuk, hogy = + , ennek a kifejezésnek keressük a maximumát. Ha l nagyobb, mint r, akkor hosszú szálakról beszélünk, míg ellenkező esetben lapos korongok lennének. Az anizotróp tulajdonság az első esetben érhető el, azaz a lehető legkisebb átmérőjű erősítő szállal. A szálak szilárdsága alapvetően meghatározza a kompozit szilárdságát. A szerkezeti műanyagokban különösen fontos a hosszú szálak alkalmazása, mert minél hosszabb a

szál annál erősebb a belőle készült szövet is. Speciális csoportot alkotnak a whiskerek, amelyek viszonylag rövid, de nagy merevségű szálak. A leggyakrabban felhasznált erősítők az üveg, szén vagy aramid alapú szálak. Ezek jellemző tulajdonságait a 2. táblázatban a hasonlítja össze Az erősítő szálak száliránya igen fontos a keletkező kompozit mechanikai tulajdonságai szempontjából, mivel az erősítő szálak a legnagyobb igénybevételt szálirányban (húzásnyomás) képesek felvenni, miközben a nyírást meglehetősen rosszul viselik. Ez vezet a kompozitokra jellemző anizotróp tulajdonsághoz, azaz az izotróp anyagokkal szemben a kompozitok irányonként eltérő mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek. A társult anyagok ezen tulajdonsága mind a tervezés, mind a javítás során különösen fontossá teszi a alkatrészt érő terhelések nagyságának és irányának minél pontosabb ismeretét, hiszen csak ennek alapján

méretezhetünk megbízhatóan. A pontos igénybevétel alapján megtervezet kompozit szerkezet igen kedvező tömeg tulajdonsággal bír, hiszen csak a fellépő terheléseket elviselő anyag kerül beépítésre, és ez az, ami a kompozitok igazi előnyét jelenti az izotróp anyagokkal (pl. a fémekkel) szemben 12 Szövési irányokat tekintve léteznek az egyirányú (Unidirectional), két-, három- vagy többirányú (Biaxial, Triaxial, Multiaxial) és a térbeli szövetek. Az egyirányú szalagokat lapos, egymás mellé fektetetett szálak alkotják, melyeket impregnáló gyanta tart össze. A fő teherviselő irány, amely irányban a legnagyobb a szövet szakítószilárdsága, a szalag hosszának irányába, azaz a láncirányba mutat. Így jelentős igénybevételt csak ilyen irányú terhelés esetén képes elviselni. Keresztirányban – irányban – is futnak vékony (üveg vagy nylon) szálak, de ezek leginkább csak az anyag könnyebb kezelhetősége érdekében.

Általában ezt a szövésmódot prepregeknél alkalmazzák A két- vagy többirányú szövetek adott számú egymásra fektetett egyirányú szalagokból épülnek fel úgy, hogy a rétegek hossztengelye szöget zár be egymással. Egymáshoz valamilyen gyantával vagy varrással (varrva hurkolt) vannak erősítve. 3. SZENDVICSSZERKEZETEK Az eddigiekben monolitikus, azaz csak beágyazóanyagból és erősítőből álló szerkezetekről volt szó. A műszaki életben azonban nem a húzással, hanem leginkább hajlítással találkozhatunk, mint fő igénybevétel, ezért is született meg – a természet analógiájára pl.: csont – ez a merevítés. A szendvicsszerkezetet két, egymással párhuzamos, sík vagy görbült nagy szilárdságú lemez között elhelyezkedő kisebb szilárdságú, könnyebb anyag alkotja. Ez a szerkezeti forma nem csak kompozitokkal valósítható meg, hiszen a viszonylagosan egyszerű gyártási technológia, és a szerkezetekkel elért nagy

hajlítómerevség miatt már jóval a kompozitok megjelenése előtt, a II. világháború idején is használták A felhasználhat anyagok sokszínűsége, változatossága miatt a szendvicsszerkezetek felhasználhatóságának köre igen tág. 13 A terhelés felvétele az I-tartó analógiájára történik. Főleg hajlításra igénybevett lemezek szélső rétegeiben ébredő. A mag és A három rétegből álló mechanikai egység tehát nagy hajlító merevséggel rendelkezik. A hajlítás semleges szálától távol lévő borítás – akárcsak tartó övei – nagy húzó- ill. nyomóerőket képes felvenni Ezzel szemben a semleges réteg környéke – a tartó gerincéhez hasonlóan – sokkal kisebb mértékű nyírásnak van kitéve, ezért ezek szilárdsága, és ezzel együtt sűrűségük is jóval kisebb, mint a borításé. Ez a merevítés fajta különösen akkor előnyös, ha a borítóréteg rugalmassági modulusa kicsi, és önmagába nem képes a fellépő

terheléseket felvenni, azaz a monolitikus szerkezet nem lenne eléggé ellenálló. A falvastagság növelése a tömeget és a költségeket is megnövelné A szendvicsszerkezetekben a maganyagok a borítórétegeket egyforma távolságban tartják 14 egymástól, így viszonylag kis tömegnövekedéssel érhető el jelentős inercia-növekedés, ami a hajlító merevség szempontjából azonban – akárcsak a monolitikus szerkezeteknél különösen fontos a borítás és a mag közötti adhézió, és ez fokozottan igaz akkor, ha szendvicsszerkezet nyomásra van igénybe véve. Ilyenkor a fedőréteg elválhat a magtól, ezért az ilyen szerkezeteket kihajlásra kell méretezni. A maganyagok ezen kívül kiválóan alkalmasak a nedvesség-kondenzáció elleni védekezés egyik eszközeként, illetve járulékosan rezgés- és zajcsillapítóként valamint hőelvezetőként is 15 használatosak. A maganyag természetes és szintetikus anyagokból készített kis

sűrűségű anyag lehet, a repülőgépiparban manapság két fő típusuk, a töltőhabok és a cellás szerkezetű magok, a méhsejtek találhatóak meg. 3.1 SZENDVICSSZERKEZETEK TÖNKREMENETELI FORMÁI Szendvicsszerkezetek tervezésekor az alábbi tönkremeneteli formák elkerülését kell figyelembe venni. • • • • • • • • • Borítás nyomó tönkremenetele: a borításnak és a magnak képesnek kell lennie a húzó, nyomó és nyíró igénybevételek felvételére, a borítás és mag közötti adhéziónak pedig közvetíteni kell a két réteg közötti igénybevételt. Túlzott lehajlás: akkor szenvedi el a szendvicsszerkezet, ha nem megfelelő hajlító és nyírószilárdsággal rendelkezik. Ennek oka a mag és a borítás nem megfelelő adhéziójában, valamint a nyomásra nem megfelelően méretezett borításban keresendő. A túlzott lehajlás következménye lehet egy időben nem észrevett borítástönkremenetelnek. Panel kihajlás: akkor

következik be, ha nem elég vastag a mag vagy a nyírás modulus kis értékű a nyomóerőhöz viszonyítva. Hullámosodás: a panel kihajláshoz hasonló körülmények között következik be. Kis vastagságú mag vagy kis értékű nyírási modulus esetén a nyomóerő hatására elnyíródik a maganyag. Borítás begyűrődése: akkor következik be, ha a borítás nyomási modulusa vagy a maganyag nyomószilárdsága nem elegendően nagy a szerkezetet érő nyomóerőhöz viszonyítva. Cellán belüli kihajlás: ez a tönkremenetel akkor alakul ki, ha adott borításanyaghoz képest a maganyag cella mérete nem elég kicsi, így lehetőség van rá, hogy cellán belül a borítás kihajoljon. Lokális benyomódás, horpadás: a maganyag nyomó szilárdságának megfelelően nagynak kell lenni, hogy ellenálljon a szendvicsszerkezet borítását ért külső dinamikus hatásnak (ütés). A lokális benyomódás sokszor delaminációval jár együtt, mivel ütés hatására a

rétegek elválhatnak egymástól. Ragasztás felválás: a méhsejt és a borítás közti adhézió megszűnik, a borítás elválik a méhsejttől, és a szerkezet szilárdsága jelentősen csökken. Méhsejt vizesedés: a vékony borítású szendvicsszerkezetek (kompozit és lemezek egyaránt) tipikus sérülése, mely több okra vezethető vissza. A kompozit anyagok környezettel szembeni ellenállása igen kedvező, ugyanakkor üzemeltetés során a szerkezeten belüli víz megjelenés nagy károkat okozhat. A kompozit szerkezetek esetében a gyanta nem alkot egységes felületet, apró rések vannak benne, melyekbe beszivárog a folyadék. Mivel a repülőgép környezeti hőmérséklete a különböző magasságokon eltérő, a beszivárgott víz megfagy, ez növeli a rés nagyságát, ezáltal még több víz szivárog be, ami újból megfagy, és a folyamat ismétlődése nyomán a rés egészen a méhsejtig elér. Ezt követően a méhsejt kezd vízzel feltöltődni A

másik ok az lehet, hogy a nagysebességű repülés során keletkező nagy torlónyomás a levegőben található vízmolekulákat a vékony lemezen vagy a kis vastagságú (3-4 rétegű) laminátumokon keresztül préseli. Ez utóbbi tönkremenetel az, amely leggyakrabban okoz súlyos sérülést a közforgalmi repülőgépeken. A beszivárgó víz ugyanis súlyos szerkezeti károkhoz vezet, melyek jelentősen csökkentik a szerkezet szilárdságát. A szendvicsszerkezet mechanikai tulajdonságai nagyrészt a méhsejt és a borítás közötti kapcsolat erősségétől, annak állapotától függ. Jelenleg is folynak 16 olyan repülőgép üzemeltetők által végzett kísérletek, melyek a borítás-méhsejt adhézió időtartam szilárdságának változására irányulnak. A már kitérhálósodott ragasztófilm az üzemeltetési hőmérséklettől, légnedvességtől függően elszíneződhet, és a hosszú, több hónapon át tartó vizsgálatok célja, hogy a ragasztófilm

színe mennyire megbízható információt ad a szerkezet teherbíró képességéről. Egy ehhez hasonló vizsgálatot jól szabályozott környezetbe lehet csak végrehajtani, ragasztónként külön színskála felállítása szükséges. Az így meghatározott spektrum aztán nagy segítségére lehet az üzemeletetőknek, akik így egyszerű roncsolásmentes vizsgálat során győződhetnek meg a szerkezet mechanikai képességéről. Befejezés Napjainkban mind nagyobb és nagyobb teret hódítanak a kompozit anyagok a repülőiparban, hiszen ezen a területen különösen nagy előnnyel jár az anizitróp anyagok használata. A 2007 ben forgalomba állított Airbus A380 típusú repülőgép sárkányszerkezetének 26%-át adják kompozit anyagok (főleg szén-, üveg- és kvarcszál erősítésű kompozitok, de ezen a gépen használták először a GLARE-t, ami üvegszálas kompozit laminátum és alumínium lemezek együttese). A jelenleg is tesztelés alatt álló Boeing

787 Dreamliner típusú repülőgép tömegének 50%-át, az alkatrészeknek ugyanakkor 80%-át készítették kompozit anyagokból. A repülőgép érdekessége, hogy a törzse kompozit szekciókból épül fel, minden törzsszekció egy darabból áll, ezzel mintegy 50 000-rel kevesebb kötőelemet kell egy repülőgép összeszerelésekor felhasználni. Ez számos egyéb ok mellett legfőképp a tömegcsökkenés, valamint a kedvezőbb aerodinamikai jellemzők miatti kisebb üzemanyag fogyasztás okán kedvező az üzemeltetők számára. Jelenleg azonban nem teljes körűen ismert a kompozit törzs hosszú távú viselkedése mennyire sérüléstűrő a gyakorlati üzemeltetés során, ezért is óvakodtak többen is a kompozit törzs építésétől. Ez az oka annak, hogy először a hosszú távú járatokat teljesítő repülőgépek esetében használják fő szerkezeti elemek alapanyagaként a társult anyagokat, hiszen így viszonylag kisszámú ciklusidővel, de hosszú

időszakról lehet tapasztalatokat gyűjteni. A időszakos átvizsgálásokra érkező repülőgépeken nagy számban találhatóak felületi karcok benyomódások, repedések, melyeket sokszor a földi kiszolgálás során (utaslépcsők, raklaprakodók stb.) okoznak A jelenleg használt kompozit alkatrészek jelentős biztonsági tényezővel készülnek. A kompozitok, mint az látható volt, a terhelésekkel szemben az izotróp anyagoktól eltérő módon állnak ellent. Az anizitróp szerkezetű alkatrészeket nem kifáradásra méretezik, hanem jelenleg a tervezése során általában a nyomást veszik alapul az élettartamra történő méretezés során. A kutatások azonban olyan új anyagok megalkotásának irányába is folynak, melyek szilárdsági jellemzői meghaladják a jelenleg létező kompozitokét, így fő szerkezeti elemként is használhatóak. A dolgozatban szándékosan nem esett szó a javításáról, nem szabad ugyanakkor elfeledkezni arról, hogy ez a

tevékenység szorosan összefügg a terhelhetőség fenntartásával esetleg annak növelésével. Ennek sikeres végrehajtásához elengedhetetlen a megfeleől anyagvizsgálati módszerek megléte, olyanoké, melyeket a már meglévő módszerek alapján vagy kifejezetten kompozit alkatrészek sérüléseinek elemzéséhez tökéletesítettek. Egyelőre fejlesztési fázisban vannak az önjavító mechanizmusok, azonban némely eljárás esetében már történtek gyakorlati kísérletek. A hőre keményedő polimerek esetében az önjavító eljárás történhet mikrokapszulákkal (microcapsule), üreges szál módszerrel (hollow 17 fibr approach), termikusan reverzibilis térhálós polimerekkel (thermally reversible crosslinke polymers), termoplasztikus adalékokkal vagy láncátrendeződéssel. Némely eljárás még gyerekcipőben jár, ám vannak már közel évtizedes korú módszerek is, és a repülőiparban jelenleg az várható, hogy az üreges szál módszer terjed

el szélesebb körben. Ez esetbe ugyanis nem kell a beágyazó anyag szilárdságát csökkenteni, hanem célszerű az erősítőszálak belsejében elhelyezni az önjavításhoz szükséges folyadékot. A módszer akár a sérülések kimutatását is egyszerűsítheti, hiszen a szálakban tárolt folyadék külső hatás nyomán szétterjed a sérülés helyén, mely gyorsabb hibafeltárást tesz lehetővé. [1] 18 Vázanyagok Üvegszövet Az üvegszövet (Woven Roving, Woven Fabric) folytonos szálból – elsősorban „üvegroving”ból - készített termék. Az üvegszövetek mechanikai-szilárdsági értékeik szempontjából a kompozit ipar számára a legjelentősebbek. Talán ezért – az előzőekben tárgyalt vázanyag típusoknál még jelentősebb az üvegszálak megfelelő felületkezelése. Lényegében textilipari technológiával szőtt üvegszövetek az egymást keresztező lánc és vetülékfonalak elrendezése szerint az alábbi kötésmódokban kerülnek

forgalomba: Üvegszövetek alapvető kötési módjai Vászonkötés („plain”) A vászonkötésű ("egyet alulra, egyet felülre") szövet szerkezete a legegyszerűbb. A lánc-, és vetülékfonalak váltakozva keresztezi egymást, így az üvegszálak eloszlása egyenletes. Ez a szövetfajta viszonylag nehezen alakítható, kétszer vagy többször ferdült felületekre nem teríthető kielégítően. Sávolykötés („twill”) A sávolykötésű szövet szálainak kereszteződése átlóirányba eltolódik, miután a vetüléket egyszer a lánc fölött, utána több láncfonal alatt vezetik. A műveletet periodikusan ismétlik Az egymás mellett futó vetülékszálak egymás melletti láncszálak fölött bújnak át, ezáltal a mintás szövetek jellegzetes átlós csíkozású rajzolatot adnak. Bár ezeknél az átlós vonalaknál a szövetben könnyen feszültségek maradhatnak vissza, ami a laminát elgörbüléséhez is vezethet, görbült felületekhez

előszeretettel alkalmazzák. Szatén-kötés („satin”) A kötés igen hasonló a sávolykötéshez, de a felülfutó szálakból nem jön létre minta, mert közte minden második helyen kihagyás (törés) található. A szaténkötésnek is van keresztkötésű változata („crowfoot satin”). Jellegzetessége, hogy a vetülék legfeljebb minden nyolcadik, de legkevesebb minden ötödik szálon bukik át felül. A szaténkötés igen jól hajlítható, lágy esésű szöveteket eredményez. A variációs lehetőségek száma igen nagy Az egyik legközismertebb a 8-H szatén-kötés, mely igen jól alakítható szövettípus (szénszöveteknél előszeretettel használják). Az alakíthatóság és a merevség fordított arányban állnak egymással. Az ábra jól szemlélteti az alakíthatóság lényegét. A „rovingszövetek” különleges típusai azok az irányított szövetek, ahol a lánc-, és vetülékfonalak nem egyenletes finomságúak, illetve vastagságúak.

Tehát az egyik irányban nagyobb mennyiségű üvegszálat tartalmaznak, így ebben az irányban mért szilárdságuk nagyobb (1,5-2,5-szörös értéket is elérhet). 19 Négyzetméter súly A szövetek négyzetmétersúlya tájékoztatást ad a szövet vastagságáról. Ez az adat a fonálvastagság, a szövési sűrűség és a szövési típus függvénye. A szövet négyzetméter súlya meghatározza a belőle készült kompozit laminát vastagságát. Mértékegysége: g/cm2 Üvegpaplan Az üvegpaplannak („Glass mat”, „Chopped strand mat”) két alapvető típusa különböztethető meg, a vágott-, vagy a folytonos szálú. Az üvegpaplan rendezetlen üvegszálak egymáshoz ragasztásával (kémiai kötésű paplan), vagy tűzésével (mechanikai kötésű paplan) állíthatók elő. Az üvegpaplanok kereskedelemben megjelenő formájának egyik legjellemzőbb adata a négyzetméter tömeg, mely 100-900 g/m2 közötti, melyek közül nagyobb mennyiségben a 300-,

és 450 g/m2 típusok kerülnek forgalomba. Vágott szálú üvegpaplan Előállításukhoz vágott üvegpászmát vagy vágott „üvegroving”-ot használnak, melyeket vágófejeken bocsátanak keresztül. A vágófejek a szálakat 20-50 mm hosszúságú darabokra vágják (műanyag erősítésnél jellemzőbb a felső határérték). A vágott szálakat mozgó szalagra terítik (véletlenszerű elrendeződés). A szálak műgyanta alapú, por vagy emulzió alapú ragasztóanyag („binder”) tartja össze, melyet permetezéssel visznek fel a felületre. A kötőanyag biztosítja az így előállított paplan egyenletes teríthetőségét, szabhatóságát, formára alakíthatóságát. A futószalagról lejövő paplan széleinek levágása és méretre vágása után a paplant feltekercselik. Így kerül kereskedelmi forgalomba Az ilyen módon elkészített paplanokat kémiai kötésű üvegpaplanoknak nevezik. A ragasztóanyag funkcióját betöltő kötőanyag nagymértékben

befolyásolja az üvegpaplanok kezelhetőségét a feldolgozási folyamatokban. Például nyomás alatt történő formaadásnál a szálak nem csúszhatnak szét, a paplanvastagságnak egyenletes kell, hogy maradjon a termék tervezett mechanikai-szilárdsági értékeinek biztosítása érdekében. Feldolgozás során a kötőanyag a poliészter vagy vinilészter gyanták sztirol tartalma segítségével feloldódik és az üvegpaplan pászmákra esik szét. A kötőanyag típusától függően két fő paplantípus porkötésű és emulziós kötésű üvegpaplan - különböztethető meg Míg a porkötéses típusra a kiváló impregnáló képesség, könnyebb formázhatóság, és hajlíthatóság (drapírozás) jellemző, amely formadúsabb, vagy körvonalasabb és áttetszőbb formadarabok gyártását, teszi lehetővé, addig az emulziós kötésű típusra – a kötőanyag lassabb feloldódása miatt – a hosszabb idejű feldolgozhatóság jellemző. Egy jó minőségű

üvegpaplan minőnőségi követelménye a kötőanyag-tartalom és annak eloszlása. Ez különösen fontos folyamatos gépi feldolgozásoknál (lásd: hullámlemezgyártás). Mechanikai kötésű vágott szálú üvegpaplanokról akkor beszélünk, ha a termék nem tartalmaz ragasztóanyagot. Ilyenkor a szálak összetartását tűzéssel biztosítják, ezért tűzött paplanoknak is nevezik őket. A hordozóanyag lehet műszálfátyol, üvegfátyol, selyemszövet Alkalmazásuk csak speciális termékeknél jelenik meg. 20 Folytonos szálú, vagy végtelen szálas üvegpaplan A folytonos üvegszálak egymás mellett és alatt rendezetlenül helyezkednek el. A ragasztóanyagtól függően lehetnek rétegelő-, illetve préspaplanok. A folytonos szálú paplanok jól itatódnak, hajlékonyak, különösen alkalmasak injektálásra (gyantafront nem tudja magával hordani a vágott szálakat eltérően az előző típusnál) és sajtolásra. Kézi rétegelésre nem alkalmasak.

Roving A pászma párhuzamosan egyesített, sodratlan kötege. Tekintve, hogy mivel a „roving” (üvegszál esetében) nem sodrott fonalakból áll, a pászmák könnyedén szétfejtődhetnek. (A szén és aramid szálköteget „tow”-nak nevezik.) A „rovingÍ” általánosságban 8, 15, 20, 30 vagy 60 pászmát tartalmaz. Gyakorlatilag kétfajta „roving” típust különböztetünk meg, a „direkt”, illetve az „assebled” vagy egyesített „roving”-ot. Direkt roving Egy munkafolyamattal állítják elő közvetlenül a lehúzásból egyesített szálakból. A lehúzás után a szálakat szárítják. Az így előállított húzott szálak terhelhetősége azonos A szálköteget ezután folyamatosan dobra tekercselik. Ezt a „roving”-fajtát elsősorban vágott üvegszál céljára alkalmazzák, melynek számos alkalmazási lehetősége közül a paplangyártás és a premix (présanyag előkeverék) gyártása emelhető ki. A második leglényegesebb

felhasználási terület a száltekercselés és pultrúzió, ahol a húzott szálak azonos terhelhetősége a végső termék mechanikai tulajdonságainál nagy előnnyel bír. Egy direkt roving minimális elemi szálvastagsága relatív magas, ~15-16 µm. Egyesített (assembled) roving Több pászmadobról lehúzott, egyesített és egy dobra feltekercselt szálköteg[1]. Tekintve, hogy a pászmák gyártásuk során különböző húzásnak voltak kitéve, a terhelhetőségük különbözhet, de ez a tervezés, illetve feldolgozás során hátrányt nem jelent. Ezt a „roving”-fajtát elsősorban ott alkalmazzák, ahol a termék önhordó szerkezetként kiemelkedő mechanikai sajátságokkal és ezzel párhuzamosan magas üvegtartalommal kell, hogy rendelkezzen. Ilyenek például a tartályok, csövek, hídelemek, nagyobb gépjármű alkatrészek. Egy egyesített roving elemi szálvastagsága akár 8 µm is lehet, így abban az esetben, ha minden szál ugyanolyan mértékben

viseli a terhelést, akkor a súlyra vonatkoztatott mechanikai szilárdsága jobb, mint a direkt rovingé. Tekintve viszont, hogy ez gyártástechnológiailag (tökéletes pászmaegyesítés) nem megvalósítható, egy direkt roving terhelhetősége mindig jobb. Külön előnyt jelent egy egyesített roviong jobb nedvesíthetősége, amely szintén a vékonyabb elemi szálvastagsággal magyarázható. A „roving”-ok kölönleges fajtája az úgynevezett „spinn roving”, vagy más néven terjedelmesített roving. A „roving”-ot alkotó pászmák nagy része laza, egymást rendszertelenül követő hurkokat alkot, így ennek a „roving”-típus borzolt, rendezetlen alakot, 21 felületet ad. Az ilyen „roving” a hosszirányú szilárdság rovására javítja a végtermék keresztirányú szakítószilárdságát és növeli a rétegek közötti nyírószilárdságot. A műanyagipari feldolgozási technológiáktól függően a „roving”-okat külső vagy belső

lefejtésű csévékben állítják elő. A külső lefejtésű „roving”-ot papírhüvelyen szállítják, a lefejtés során a cséve forog. A belső lefejtésű „roving”-ot hüvely nélkül szállítják, a lefejtés során a cséve áll. A „direkt” és a egyesített rovingok felhasználása • • • • • • SMC Szálszórás Száltekercselés Pultrúzió Direkt LFT Kipufogó gyártás Carbon szövet: Szőtt szénszövet A szénszövetek szövési típusai szinte teljesen megegyeznek az üvegszövetével. A legközkedveltebb típusok a sávoly és a sima szövésű szövetek. Axiális szénszövet Unidirekcionális szövetekről már az üvegváz erősítésű vázanyagok kapcsán beszéltünk. Az egy irányba tájolt szénszálak alkalmasak a kompozit termékek speciális megerősítésére. A fő terhelési irányokba beállított erősítőanyag könnyű, és erős termékek elkészítését teszi lehetővé. Körszövött szénszövet A „körszövött”

szénszövet negatív hőtágulási együtthatóját kihasználva csövek, üreges szerkezeti elemek elkészítését teszi lehetővé. A gyártása roppant egyszerű Egy egyszerű formaleválasztózott acélcsőre gyantával beimpregnált hosszanti irányban (terhelés irányának megfelelő) elhelyezzük az unidirekcionális szövetet, melyet zsugorfóliával a cső felületére préselünk, majd magas hőmérsékleten térhálósítjuk. A rendszert szobahőmérsékletre visszahűtve a szénszövet tágul, míg az acélcső összezsugorodik. Így a végtermék egyszerűbben lehúzható az acélcsőről. 22 Aramid/kevlár szövetek Az aramid szövetek felhasználása ütésálló szerkezetek kialakításánál jelentős, ahol a kívánt mechanikai-szilárdsági és rugalmassági paraméterek biztosításához rugalmas epoxigyantákkal kombinálva. Hibrid szövetek A karbon-kevlár hibrid szöveteket speciális alkalmazásokhoz fejlesztették ki. A két típus kombinációjával

az egyes típusok előnyös tulajdonságait ötvözhetjük. Speciális vázanyagok Multiaxiális üvegerősítések (NCF=Non Crimp Fabric, directional fabric) A multiaxiális erősítőanyagok korunk „high-tech” kompozit iparának fejlesztési termékei. Domináns szerepük van a repülőgép-, a vasúti kocsi-, a szélturbina-, és a hajógyártás területeken, tehát elsősorban a nagy felületű műszaki termékeknél. Felépítésük alapvetően különbözik a szőtt szövetekétől. Nem szövött paralel üvegszálakból (főleg „E-üveg”) álló rétegeket fektetnek egymásra különböző szálirányokban, majd könnyű poliészter szállal a rétegeket lazán összetűzik. Ezt mutatja be az ábra A legismertebb „multiaxiális” szövetek szálai egymáshoz képest 90° vagy 45°-os szögben futnak. Ettől függően különböztethetünk meg „unidirekcionális” vagy „uniaxiális” (tekercsirányban futó szálak), „biaxiális” (kétirányú, egymáshoz

képest 90°-ban futó szálak), „triaxiális” (háromirányú, egymáshoz képest 90°-ban és +45°-ban futó szálak) és „quadraxiális’ (négyirányú, egymáshoz képest ±90° és ±45°-ban futó szálak) szöveteket. Az ilyen jellegű szövetek varrva vannak, ami megakadályozza a szálak egymáshoz képesti elmozdulását. Mivel a szövés jelentősen csökkenti a mechanikai tulajdonságokat, így olyan termékeknél, ahol a súly/mechanikai tulajdonság aránya jelentős érvényű, alkalmazásuk elengedhetetlen. 23 Összegezve elmondható, hogy a rétegek számának (maximum 6), a szálorientáció irányának (0-900), a szálak minőségének és a szálréteg súlyának variálásával nagy választékban állíthatók elő „multiaxiális” erősítőanyagok. Tovább növelhető a kínálat, ha az üveg mellé szén-, vagy aramid szál rétegeket is fektetnek (hibrid erősítés). Léteznek olyan változatok is, ahol a szövetre fedőréteg kerül, ami

általában szintén valamely nem szőtt (’non-woven’) anyag, többnyire üvegpaplan. Rögzítésük tűzdeléssel történik A "multiaxiális" tekercsek szélessége tág határok között változhat (30 - 3600 mm közötti), súlyuk pedig 200 – 2000 g/m2 közt változik. Az ilyenfajta erősítőanyagok az optimális súly/szilárdság reláció mellett kitűnnek még azzal a feltétlen előnnyel, hogy kiválóan hajlíthatók és formázhatók (drapírozás), ami annak a ténynek köszönhető, hogy az egyenes szálú rétegek egyikében sincs vetülékszál, ami merevíthetné a rendszert, ugyanakkor biztosítják több irányban a formatest erősítését. A legtöbb szokásos feldolgozási technológiára alkalmasak (kézi rétegelés, RTM, infúziós eljárások, pultrúzió, stb). Körszövött üveg A körszövött üveg vázanyagok többféle átmérővel rendelkeznek. Segítségükkel egy lépésben előállíthatók olyan végterméke, mint például

csövek. A két irányba futó szálak egymás által bezárt szöge változtatható (adott félszélességű körszövött üveg esetében ez 45°), így jól idomul akár egy kúpos felülethez is. Üvegfátyol („Vlies”, „Glasfaservlies”, „Surfacing veils”) Az üvegfátyol sok tekintetben hasonlatos az üvegpaplanok felépítéséhez, mivel nem szőtt, vágott vagy folytonos üvegszálakból készült fátyolszerűen vékony anyag. A rendezetlen szálak összetartását általában hőre lágyuló polimerkötés biztosítja, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy a gyártás folyamán a terített üvegszálak meleg hengeren áthaladva a megolvadt termoplaszt anyag által összeragadnak. Elsőrendű szerepük a kompozit formatestek külső „gelcoat” rétegeinek minőségjavításában rejlik. A „gelcoat” és az első tényleges erősítőréteg (üvegpaplan, üvegszövet, stb) köztes anyaga, – amely leginkább „C” üvegből készül – és használatuk a

következő előnyökkel járhat: • • • • • Csökkenti a gyantadús felsőréteg repedezési hajlamát Sima, esztétikus felületet biztosít azáltal, hogy meggátolja a tényleges erősítő réteg rajzolatának kinyomódását a felszínre Növeli a felület ütésszilárdságát Csökkenti a felületi gyantaréteg ridegségét Javítja a „gelcoat” és a tényleges erősítőréteg összeépülését, tapadó szilárdságát. 24 Az üvegfátyol elsősorban a kézi rétegelésnél és a folyamatos lemezgyártási technológiáknál bír jelentőséggel. A kereskedelemben az üvegpaplanhoz hasonlóan tekercsformában kapható, 20-200 g/m2 súlyban, maximálisan 4000 mm szélességben. 25 Maganyagok Hab maganyagok A hab maganyagokat leginkább könnyű és erős szendvicsszerkezetek előállítására használják. Léteznek PVC, poliuretán (PUR vagy PIR), polietilén-tereftalát (PET), polisztirol (PS) és poli-imid-éter habok, melyeket típusuktól

függően más-más területeken szoktak használni. Az említett habok sűrűsége 35 kg/m3-es minimális sűrűségtől egészen a 400 kg/m3-es sűrűségig fordulnak elő, melyek a mechanikai tulajdonságokat is nagymértékben befolyásolják. Például egy 80 kg/m3-es sűrűségű PVC habtípus már lépésállónak mondható, így nagy hajók decképítéséhez is használható, még egy 60 kg/m3-es nagyobb nyomás hatására deformálható. Miért érdemes szendvicsanyagokat használni? Szendvicsanyagokat nem csak a vastagság növelésére és a végtermék súlycsökkentése érdekében szokták használni, hanem a mechanikai szilárdság növelésének érdekében is. Egy szendvicsanyagot alul felül laminát réteggel megerősítve a keletkezett szendvicsszerkezet nagy súlytöbblet nélkül biztosít számunkra sokkal jobb merevséget, szilárdságot, mint egy ugyanolyan súlyú laminát. Ez figyelhető meg a következőkben: Vastagsága Súlyegység Merevség

Hajlítószilárdság [Egység] [Egység] [Egység] [Egység] 1 1 1 1 2 1 12 6 4 1 48 12 Látható, hogy egy „egységekben” kifejezett ugyanolyan súlyú szendvicsszerkezet hajlítószilárdsága többszörösen (6-12) meghaladja egy ugyanolyan súlyú laminát hajlítószilárdságát. PVC habok A poli-imid-éter habok hőállóak, fenol-formaldehid gyantával is társíthatók. Ezen kívül vannak hőformázható és lángálló habjaink is. A minimális rendelhető vastagság 3, a maximális pedig 70 mm. A habok lemez és irdalt lemez formájában kaphatók Injektáló eljárásokhoz rendelhetők egyik, vagy mindkét oldalon gyantavezető csatornával. Hasonló, de még erősebb szerkezetek készíthetők balsafa lemezekkel. AIREX R 63 - Lineáris PVC hab Zárt cellás, magas ellenálló képességű, lineáris PVC hab, kiváló ütésállósággal. Alacsony hőmérsékleten formázható egyszerű, háromdimenziós kontúrokra. Melegen, összetettebb, 26

háromdimenziós formákra alakítható. A maganyag dinamikusan terhelt, nagy igénybevételnek kitett, rázkódáselnyelő szendvicsszerkezetekhez alkalmas. Felhasználás:     Hajók, kompok, versenycsónakok és jachtok teste Vonat homlokfalak és oldalburkolatok Surf-ök, hajók Ütésnek és dinamikai terhelésnek kitett szerkezetek gyártására Jellemzők:       Rendkívül jó ütésállóság Rugalmas, nem reped Rendkívül jól bírja a terhelést Könnyen formázható három dimenzióban Nedves környezet nem károsítja Melegen is formázható Feldolgozás: Az AIREX R 63 feldolgozható szabványos fa- és műanyagmegmunkáló gépeken, és az alábbi üvegváz-erősítésű műanyagfeldolgozó technológiáknál alkalmazható:       Kézi laminálás Szálszórás Vákuuminjektálás (RTM, VARI, RRIM, SCRIMP) Ragasztás Prepreg feldolgozás Hőformázás AIREX C 70 - Térhálós PVC hab Az Airex C 70 merev, zárt cellás

PVC hab, súlyához képest igen kemény és erős. Alacsony a vízfelszívó,- és hővezető képessége. Kiváló alapanyag könnyű szendvicsszerkezetek gyártásához. Felhasználás:     Fedélzet, belső panelek, hajók felső szerkezete Közúti és vasúti járművek szerkezetének gyártása Szélturbina lapátok kialakítása Vendéglátó ipari konténerek Jellemzők:      Súlyához képest igen magas keménység Nyomásnak jól ellenáll Időjárásálló Jó hőszigetelő Önkioltó 27 Feldolgozás:        Az Airex C 70 feldolgozható szabványos fa,- és műanyagmegmunkáló gépeken, és az alábbi üvegvázerősítésű műanyagfeldolgozó technikákkal alkalmazható: Kézi laminálás Szálszórás Vákuminjektálás (RTM, VARI, RRIM, SCRIMP) Ragasztás Hőformálás Prepreg feldolgozás PET habok Habár a PET (vagy polietilén tereftalát) habok mechanikai tulajdonságai alul maradnak a PVC habok mechanikai

tulajdonságaihoz viszonítva, speciális felületkezelési eljárással kisebb gyantafelvételük mellett egy szendvicsszerkezet súly-szilárdság összefüggése hasonló paraméterekkel rendelkezik, mint a már említett PVC hab szendvicsszerkezeté. A felületkezelés mellett, az így kialakított rendszer olcsóbb. Egyéb előnyei közé tartozik, hogy az extrúdálással előállított hab könnyebben hőformázható és emlékező képessége gyengébb. Így a hőformázott hab visszaalakulási esélye minimális Típusai:   T90 - égésgátolt hab T92 - univerzális hab PUR habok A poliuretán habok könnyű hőformálhatóságuk és csiszolhatóságuk miatt akár ősminta készítéshez is alkalmazhatók. Bár mechanikai tulajdonságai alatta maradnak a PVC haboknak, rengeteg szerkezeti elem készül belőlük. Leginkább a 35-100 kg/m3 sűrűségű PUR habokat használják, igénytől és a mechanikai tulajdonságuktól függően. Így belőlük egy aránylag

könnyű, közepes mechanikai tulajdonságú égésgátolt szendvicsszerkezetű termékek készülhetnek. Módunkban áll maximálisan 4000×2500 mm táblaméretű habtáblák igény szerint vastagságú és sűrűségű habtáblák beszerzése és egyéb 3D idomok rendelésre történő elkészítése. PS habok Mechanikai tulajdonságai mind a PVC mind a PUR habok alatt maradnak. A kis sűrűségű (30 kg/m3), extrúdált változatait leginkább ősminta készítéshez használják. Az expandált (gyöngypolimerizált) PS habfajtákat nehézkes csiszolhatóságuk miatt nem igazán alkalmazzák a hőre keményedő kompozitrendszerek alapanyagaiként. A legelterjedtebben használt poliészter illetve vinilészter mátrixanyagok oldják a PS-t, így közvetlenül bevonó rendszerként nem használhatóak. Erre a célra vékony üvegszövettel erősített epoxi rendszereket ajánlunk. 28 Természetes alapanyagok Balsafa A balsafa, mint maganyag nyomószilárdsága közel

háromszorosa egy ugyanolyan sűrűségű PVC habénak. Ez a különbség balsafa szerkezetével magyarázható Ha megvizsgáljuk a balsafa rostszerkezetét jól látható, hogy az üreges rostok a laminát felületére merőlegesen helyezkedik el, így érthető, hogy a hab maganyag véletlenszerű szerkezete nem vetekedhet vele. Így kiválóan alkalmazható pl buszok padlólemezeként vagy nagy nyomó igénybevételnek kitett szerkezeti elemként. Viszont ezzel együtt ez a szerkezet alkalmatlanná teszi a balsafa / laminát rendszert az oldalirányú ütési behatásokkal szembeni magas ellenálló képesség elérésének. A balsafák különböző sűrűségekben és vastagságokban érhetők el. Típusok és sűrűségük: SB.50 – sűrűsége: 94 [kg/m3] SB.100 – sűrűség: 153 [kg/m3] SB.150 – sűrűség: 247 [kg/m3] Vastagságuk: 4,7-100 mm A balsafát feldolgozhatjuk a következő eljárásokkal: Kézi vagy szórási eljárások Gyantainjektálás (RTM) Vákuum

infúzió Sajtoló eljárások Prepreg eljárások Megjegyezném, hogy a balsafa ugyanúgy sima és irdalt (üvegrácsra kasírozott) változatokban is kapható, mint a PVC habok. Modell célokra előszeretettel használják az előző típustól különböző, 90°-kal eltérő szálirányú verziókat. Parafa A sokak által jól ismert, relatív nagy gyantafelvétellel rendelkező, szintetikus maganyagok, úgynevezett "zöld" (környezetbarát) alternatívája a parafa, melynek olyan további előnyös tulajdonságai vannak, mint pl. kiváló ütőhajlító szilárdság, nincs szálátnyomódás, nem vesz fel nedvességet, valamennyi ismert technológiával feldolgozható. 29 A parafa egy élő fa kérge és nem más, mint cellák konglomerációja. Minden cella egy 30-40 mm átmérőjű, atmoszférikus nyomású levegővel töltött poliéder. Egy köbcentiméternyi parafa körülbelül 40 millió cellát tartalmaz. A parafa több gázt tartalmaz (90%), mint

bármelyik szilárd alapanyag, ezért a sűrűsége nagyon alacsony. A parafa termékeknek egyedülálló tulajdonságai vannak           Természetes, zárt cellájú hab Alacsony vízfelvevő képesség Kitűnő nedvességállóság Nem korhad Égésgátolt Kiváló hang és vibráció elnyelő képesség A kompozitipar új alternatív „zöld terméke” Miért környezetbarát? Megújuló természetes forrásból származik Gyártási hulladék újrahasznosításával készül Szerkezeti maganyagok parafából  NL 10. Kompozitokhoz Sűrűség: ~ 120 kg/m3- Kézi lamináláshoz ajánlott  NL 20. Kompozitokhoz Sűrűség: ~ 200 kg/m3 - Speciális termék infúziós szerszámokhoz, mint például RTM  NL 25. Kompozitokhoz Sűrűség: ~ 250 kg/m3  NL 11 Speciális égésgátolt típus. Sűrűség: ~ 160 kg/m3 – Égésgátolt Tárolása A parafa nehezen abszorbeál nedvességet. A nedvességfelvevő képessége 4% - 7% A nedvesség csak a

granulátumok között képes megjelenni. A terméket a többi maganyaghoz hasonlóan tároljuk és minimalizáljuk a granulátumok esetleges nedvességfelvételét. Tároljuk a terméket az eredeti csomagolásában, szobahőmérsékleten, nedvességtől és napfénytől mentes helyen 30 Általános előnyei  Nagyon jól idomul, akár erősen alakos szerszámokhoz is  A gyantaáteresztő képessége jó  Könnyen és homogénen nedvesíthető Összenyomhatóság/Regenerálódás A rugalmas cellafalaknak köszönhetően a parafa nyomás hatására bekövetkező alakváltozást könnyedén felveszi. A nyomás megszűnésével az eredeti szerkezet visszaalakul a cellastruktúra végleges deformációja és a rugalmas tulajdonságok romlása nélkül Ez a tulajdonság kulcsfontosságú a rezgéscsillapítás és a hirtelen nagy erőelnyelés tekintetében Ütődés zaja & hangelnyelés A merev panelek több zajt sugároznak ki ütődés közben, éppen úgy, mintha dobon

játszanánk. Az NL20-szal készített laminált panel hangelnyelő képessége több, mint 10 dB-lel nagyobb az egyéb anyagból készült panelekhez képest. Hangszigetelés (levegőben) A CORECORK rugalmas tulajdonsága növeli a szendvicsszerkezet hangszigetelési tényezőjét azonos frekvencián, kis testsűrűség mellett. Hőszigetelés A parafa a cellák magas levegőtartalma miatt kiváló hőszigetelő képességekkel rendelkezik. A parafa alacsony hővezetési képessége miatt széles hőmérséklettartományban használható (173 ºC-tól szobahőmérsékletig). Hőállóság - Termodegradációs vizsgálat A parafa termikus degradációja 200 °C felett indul el, de a cellák szerkezete még 2000 °C-on is látható. Nedvességállóság A zárt cellaszerkezet meggátolja a vízfelvételt Hőfelvevő képesség A P50 egy speciális fenol bázisú, az USA űrprogramjában alkalmazott termék, melyet már a ‘70-es évektől használnak. Jellemzői  Kiváló

elszenesedés  Jó súly / tulajdonság / ár arány Alkalmazása  Hővédő pajzs  Égés elleni védőréteg  Pirotechnikai védelem [2.] 31 Méhsejtek A méhsejtek közül a repülőgép iparban az alumínium, a Nomex (a Dupont aramid szálakból készült terméke) és a Kraft papír méhsejtet használják. Az alumínium a legerősebb, viszont a Nomex viseli legjobban a dinamikus terheléseket és a környezeti hatásoknak is jobban ellenáll, mint az alumínium, ezért leggyakrabban ezt alkalmazzák a kisgépes iparban. A jobb minőségű alumínium árban is a Nomex fölött van. Kraft papírt teherviselő szerkezetekben nem alkalmaznak, csak pl. kabin belső berendezéseiben Egyéb anyagokból is készítenek méhsejtet (karbon, kevlár, üveg, műanyagok), de ezek még nem terjedtek el széles körben. Néhány méhsejt fajtát mutat be a 3.41 ábra Az ábrán látható méhsejtek közül az A, B, C, D, és H jelő méhsejteket szokták leginkább alkalmazni.

A: Általános méhsejt. Ezt a formát mindenféle anyagból gyártják Nehezen hajlítható, csak kis íveltségű felületekre alkalmazható. (Egyik irányban hajlítva a másik irányban is hajlik) B: Erősített méhsejt (Reinforced Hexagonal): Az általános méhsejtet kiegészítik L irányú falakkal. Ezáltal sokkal erősebb lesz, de a sűrűsége is jelentősen megnő Bekötési pontok környezetének megerősítéséhez javasolják. Egyáltalán nem hajlítható C: Túlhúzott méhsejt (OX-core): A általános méhsejtet W-irányban túlhúzták, így négyszögletes cellájú méhsejtet kapunk. Az ilyen méhsejt L-irányba könnyen hajlítható és nem veszít sokat mechanikai tulajdonságaiból sem. Alkalmazása azért is elınyös, mert ára nem magasabb az általános méhsejtnél. D: Alulhúzott méhsejt (Under expanded): Ritkán alkalmazzák, olyan helyen ahol magasabb L-irányú nyírószilárdságot és modulust akarnak elérni, mint az általános méhsejté, de nem

akarnak más méhsejtet alkalmazni. Ha pl 25 %-kal nagyobb modulus szükséges, akkor úgy nyomják össze a méhsejtet, hogy 25 %-kal növeljék a sűrűségét. H: Hajlékony méhsejt (Flex-core): Nagyon jól alakítható, kis ívű-, vagy akár gömbfelületekre is jól ráhajtható. További tulajdonságokat a Hexcel méhsejt kiválasztó katalógusa (Honeycomb selector guide) szemléltet. 32 [3.] 33 Maganyagok tulajdonságai A szendvicsszerkezet két viszonylag vékony fedőréteg között elhelyezett könnyű mag. A lemez esetünkben erősített polimer. A maganyag lehet fa, polimer hab (PUR), vagy méhsejt tehát különböző természetes és szintetikus anyagokból készített kis sűrűségű anyag A szendvicsszerkezet műszaki előnyei, hogy a főleg hajlításra igénybevett lemezek szélső rétegeinek kell nagy húzó ill. nyomószilárdsággal rendelkeznie, a mag és a semleges réteg környéke sokkal kisebb igénybevételnek van kitéve. Ügyelni kell arra,

ha a szendvicsszerkezet nyomásra van igénybe véve, akkor a fedőréteg elválhat a magtól, ezért az ilyen szerkezeteket kihajlásra kell méretezni. Az alábbi ábrák néhány fontosabb maganyag mechanikus hatásokkal szembeni ellenálló képességét szemlélteti. [4.] 34 Irodalomjegyzék [1.] Révész Tamás, Egyes kompozitok és a belőlük készült szendvicsszerkezetek tönkremeneteli formái, Repüléstudományi konferencia 2010 Szolnok, http://www.szrfkhu/rtk/kulonszamok/2010 cikkek/Revesz Tamaspdf , 2013március23 [2.] Alvin-Plast kft, http://wwwalvin-plasthu/ 2013.március25 [3.]Szegény Péter, I Kompozit anyagok, http://rht.bmehu/letoltesek/DrGati%20Balazs%20anyagai/repszerk/Kompozit anyagokpdf, 2013.március10 [4.] wwwazomcom, http://wwwazomcom/articleaspx?ArticleID=1092, 2013március8 35 Egyéb, a témával foglalkozó honlapok. http://www.sciencedirectcom/science/article/pii/S1359836812002090

http://www.sciencedirectcom/science/article/pii/S0261306912006176 http://www.sciencedirectcom/science/article/pii/S0263822312002450 http://www.sciencedirectcom/science/article/pii/S026130691100330X http://www.azomcom/articleaspx?ArticleID=1092 http://www.eurotrade21hu/sites/default/files/uploads/mehsejt pppdf Magyarországi forgalmazók: http://www.alvin-plasthu/ http://www.noviahu/welcome http://mugyantak.hu/ Maganyagok Alvin-plast:      Habanyagok: http://www.alvin-plasthu/indexphp/termekek/maganyagok/habmaganyagok Balsafa:http://www.alvin-plasthu/indexphp/termekek/maganyagok/balsafa Spherecore-szintetikus maganyagok: http://www.alvinplasthu/indexphp/termekek/maganyagok/spherecore Parabeam (3D üveg): http://www.alvinplasthu/indexphp/termekek/maganyagok/parabeam-3duveg Parafa: http://www.alvin-plasthu/indexphp/termekek/maganyagok/parafa Novia:     Enka Spacer /háló/: http://www.noviahu/indexphp?a=termekek&cat id=39 Habanyagok:

http://www.noviahu/indexphp?a=termekek&cat id=38 Nomex méhsejt: http://www.noviahu/indexphp?a=termekek&cat id=37 Üveg alapú maganyagok: http://www.noviahu/indexphp?a=termekek&cat id=33 Egyéb, autóiparral kapcsolatos találatok. http://www.zoltekcom/applications/automotive/ 36 Vitorlás, hajós cégek     http://www.vegayachtnet/indexphp http://www.fukeyachthu/kapcsolatphp http://www.paugercarboncom/ http://vallalkozoi.negyedhu/vnegyed/20111020-komoly-megbizasokelott-a-vilagszerte-ismert-magyar-hajoepito-paulovits-deneshtml 37